Trong quá trình dập và sản xuất khuôn kim loại, hiện tượng dập kém phải được phân tích chi tiết và có biện pháp đối phó hiệu quả.

Nguyên nhân và cách khắc phục các lỗi dập thường gặp trong sản xuất được phân tích như sau để nhân viên bảo trì khuôn tham khảo:
1. Các gờ trên tem.
(1) Nguyên nhân: Lưỡi dao bị mòn. b. Nếu khe hở quá lớn, hiệu quả sẽ không rõ rệt sau khi mài dao mà không cắt nhầm củi. c. Các cạnh bị sứt mẻ. d. Khe hở di chuyển lên xuống bất hợp lý hoặc bị lỏng. đ. Khuôn bị lệch lên xuống. .
(2) Biện pháp đối phó: a. Nghiên cứu công nghệ tiên tiến. b. Kiểm soát độ chính xác xử lý của khuôn kim loại hoặc sửa đổi độ hở thiết kế. C. Luyện cạnh dao. d. Điều chỉnh khoảng trống để xác nhận độ mòn của lỗ khuôn hoặc độ chính xác xử lý của các bộ phận được tạo hình. đ. Thay khuôn dẫn hướng hoặc lắp lại khuôn. .
2. Vỡ nát và nghiền nát.
(1) Lý do: Khoảng cách của một người quá lớn. b. Phí vận chuyển không hợp lý. c. Đập dầu rơi quá nhanh, dầu dính vào. d. Khuôn không khử từ. đ. chày bị mòn, phoi bị ép và dính vào chày. f. Cú đấm quá ngắn và chiều dài của phần chèn không đủ. g. Chất liệu tương đối cứng và hình dạng đục lỗ đơn giản. h. Các biện pháp khẩn cấp. .
(2) Biện pháp đối phó: a. Kiểm soát độ chính xác gia công của khuôn kim loại hoặc sửa đổi khe hở thiết kế. b. Khi khuôn được đưa đến vị trí thích hợp, cần sửa chữa và làm sạch kịp thời. c. Kiểm soát lượng giọt dầu đục lỗ, hoặc thay đổi loại dầu để giảm độ nhớt. d. Nó phải được khử từ sau khi đào tạo (cần chú ý hơn khi đục lỗ vật liệu sắt). đ. Nghiên cứu các cạnh của cú đấm. f. Điều chỉnh độ dài của lưỡi đục lỗ vào khuôn. g. Thay đổi vật liệu, sửa đổi thiết kế. Lưỡi đục lỗ đi vào mặt cuối, đẩy ra hoặc sửa chữa theo góc xiên hoặc hình vòng cung (lưu ý hướng). Giảm diện tích liên kết giữa mặt cuối của lưỡi đục lỗ và phoi. h. Giảm độ sắc nét của cạnh cắt khuôn, giảm thời gian luyện tập trên cạnh cắt khuôn, tăng độ nhám (lớp phủ) của cạnh thẳng của khuôn cắt và sử dụng máy hút bụi để hút chất thải. Giảm tốc độ đấm và nhảy chip chậm. .
3. Chip bị chặn.
(1) Nguyên nhân: Một lỗ rò rỉ quá nhỏ. b. Lỗ rò rỉ quá lớn và chất thải sẽ lăn qua. c. Lưỡi dao bị mòn và có gờ lớn. d. Đập dầu rơi quá nhanh, dính dầu. đ. Bề mặt của lưỡi thẳng của khuôn lõm thô ráp, các mảnh bột được thiêu kết và gắn vào lưỡi dao. f. Chất liệu mềm mại. g. Các biện pháp khẩn cấp. .
(2) Biện pháp đối phó: a. Sửa đổi lỗ rò rỉ. b. Sửa đổi lỗ rò rỉ. c. Các cạnh của lưỡi dao được sửa chữa. d. Kiểm soát lượng dầu nhỏ giọt và thay đổi loại dầu. đ. Xử lý bề mặt, đánh bóng, chú ý giảm độ nhám bề mặt trong quá trình gia công. Thay đổi vật liệu, sửa đổi khoảng trống. g. Sửa chữa độ dốc hoặc vòng cung ở mặt cuối của lưỡi đục lỗ (chú ý đến hướng) và thổi khí vào lỗ trống của tấm lót bằng máy hút bụi. .
4. Sự thay đổi kích thước của độ lệch đột bao hình.
(1) Nguyên nhân: Các cạnh của khuôn kim loại bị mòn và tạo ra các vệt (hình dạng quá lớn và lỗ bên trong quá nhỏ). b. Kích thước thiết kế và độ hở không phù hợp, độ chính xác gia công kém. c. Có độ lệch giữa chày và khuôn chèn ở mức vật liệu thấp hơn và khe hở không đồng đều. d. Chốt dẫn hướng bị mòn và đường kính của chốt dẫn hướng không đủ. đ. Thanh dẫn hướng bị mòn. f. Khoảng cách nạp không được điều chỉnh hợp lý và khay nạp bị ép lỏng. g. Điều chỉnh chiều cao kẹp khuôn không đúng. h. Vị trí ấn vào của miếng chèn xả bị mòn và không có chức năng ấn vào (ép vào) (vật liệu bị kéo qua để tạo ra một cú đấm nhỏ). Tôi dỡ lưỡi dao ép quá sâu và cú đấm quá lớn. j. Thay đổi tính chất cơ học của vật liệu dập (độ bền và độ giãn dài không ổn định). k. Khi đột, lực đột kéo vào vật liệu, gây ra sự thay đổi kích thước. .
(2) Biện pháp đối phó: a. Nghiên cứu công nghệ tiên tiến. b. Sửa đổi thiết kế và kiểm soát độ chính xác gia công. c. Điều chỉnh độ chính xác vị trí và khoảng cách trống của nó. d. Thay thế chốt dẫn hướng. đ. Thay trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng. f. Điều chỉnh lại bộ nạp. g. Điều chỉnh chiều cao kẹp khuôn. h. Nghiền hoặc thay thế miếng chèn dỡ tải, tăng chức năng áp suất mạnh và điều chỉnh vật liệu ép. Tôi. Giảm độ sâu áp suất. j. Thay thế nguyên liệu và kiểm soát chất lượng nguyên liệu. k. Mặt cuối của lưỡi đục lỗ được gọt thành hình vát hoặc hình vòng cung (lưu ý hướng) để cải thiện độ căng trong quá trình đột. Khi được phép, bộ phận dỡ tải được đặt trên lưỡi dỡ tải có chức năng dẫn hướng. .
5. Chất liệu thẻ.
(1) Lý do: a. Việc điều chỉnh khoảng cách cấp liệu không đúng cách và bộ cấp liệu bị ép và nới lỏng. b. Khoảng cách thức ăn thay đổi trong quá trình sản xuất. C. Máy giao hàng bị lỗi. d. Vật liệu bị uốn cong, chiều rộng vượt quá phạm vi dung sai và các vệt lớn. đ. Việc dập khuôn không bình thường, gây ra hiện tượng uốn cong lần đầu. f. Đường kính lỗ của vật liệu dẫn hướng không đủ, khuôn trên sẽ kéo vật liệu. g. Vị trí bị cong hoặc rách không thể rơi ra một cách trơn tru. h. Chức năng tước của tấm dẫn hướng vật liệu không được đặt đúng cách và băng vật liệu rơi vào đai. Chất liệu của tôi bị mỏng đi và cong vênh trong quá trình cho ăn. j. Khuôn không được lắp đặt đúng cách và có độ lệch lớn so với phương thẳng đứng của bộ cấp liệu. .
(2) Biện pháp đối phó: a. Điều chỉnh lại b. Điều chỉnh lại c. Điều chỉnh và duy trì. d. Thay thế nguyên liệu thô và kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào. đ. Loại bỏ phần uốn cong đầu tiên của dây đeo. f. Nghiên cứu đột, dẫn hướng khuôn lồi và khuôn lõm. g. Điều chỉnh lực lò xo đẩy, v.v. h. Sửa đổi tấm dẫn hướng vật liệu và lắp đai vật liệu đảo ngược vào đai. Tôi thêm vật liệu ép trên và dưới vào giữa bộ cấp liệu và khuôn, đồng thời tăng công tắc an toàn cho vật liệu ép trên và dưới. j. Lắp lại khuôn.