Trong quá trình dập và sản xuất khuôn kim loại, hiện tượng dập kém chất lượng cần được phân tích chi tiết và có biện pháp khắc phục hiệu quả.

Dưới đây là phân tích về nguyên nhân và biện pháp khắc phục các lỗi dập khuôn thường gặp trong sản xuất, nhằm mục đích tham khảo cho nhân viên bảo trì khuôn mẫu:
1. Các vết gờ trên sản phẩm dập.
(1) Nguyên nhân: Lưỡi dao bị mòn. b. Nếu khe hở quá lớn, hiệu quả sẽ không rõ ràng sau khi mài dao mà không vô tình cắt củi. c. Các cạnh bị sứt mẻ. d. Khe hở di chuyển lên xuống một cách bất hợp lý hoặc bị lỏng. e. Khuôn bị lệch lên xuống. .
(2) Biện pháp khắc phục: a. Nghiên cứu công nghệ tiên tiến. b. Kiểm soát độ chính xác gia công của khuôn kim loại hoặc điều chỉnh khe hở thiết kế. c. Mài lưỡi dao. d. Điều chỉnh khe hở dập để xác nhận độ mòn của lỗ khuôn mẫu hoặc độ chính xác gia công của các bộ phận được tạo hình. e. Thay thế khuôn dẫn hướng hoặc lắp ráp lại khuôn.
2. Vỡ vụn và nghiền nát.
(1) Lý do: Khoảng cách giữa các lỗ quá lớn. b. Phí vận chuyển không hợp lý. c. Dầu dập nhỏ giọt quá nhanh, dầu bị dính. d. Khuôn không được khử từ. e. Mũi đột bị mòn, phoi bị ép và dính vào mũi đột. f. Mũi đột quá ngắn và chiều dài của phần chèn không đủ. g. Vật liệu tương đối cứng và hình dạng đột đơn giản. h. Biện pháp khẩn cấp.
(2) Biện pháp khắc phục: a. Kiểm soát độ chính xác gia công của khuôn kim loại hoặc điều chỉnh khe hở thiết kế. b. Khi khuôn được đưa đến vị trí thích hợp, cần sửa chữa và làm sạch kịp thời. c. Kiểm soát lượng giọt dầu dập, hoặc thay đổi loại dầu để giảm độ nhớt. d. Phải khử từ sau khi gia công (cần chú ý hơn khi dập vật liệu sắt). e. Nghiên cứu cạnh của mũi đột. f. Điều chỉnh chiều dài của lưỡi đột vào khuôn. g. Thay đổi vật liệu, điều chỉnh thiết kế. Lưỡi đột đi vào mặt cuối, đẩy ra hoặc sửa chữa bằng cách vát hoặc tạo vòng cung (lưu ý hướng). Giảm diện tích tiếp xúc giữa mặt cuối của lưỡi đột và phôi. h. Giảm độ sắc bén của cạnh cắt khuôn, giảm lượng gia công trên cạnh cắt khuôn, tăng độ nhám (lớp phủ) của cạnh thẳng của cạnh cắt khuôn và sử dụng máy hút bụi để hút chất thải. Giảm tốc độ đột và làm chậm hiện tượng phôi nhảy.
3. Con chip bị khóa.
(1) Nguyên nhân: a. Một lỗ rò quá nhỏ. b. Lỗ rò quá lớn, phế liệu tràn ra. c. Lưỡi dao bị mòn và có nhiều gờ lớn. d. Dầu nhỏ giọt quá nhanh, dầu bị dính. e. Bề mặt của lưỡi thẳng của khuôn lõm bị thô ráp, vụn bột bị kết dính và bám vào lưỡi. f. Vật liệu mềm. g. Biện pháp khẩn cấp. .
(2) Biện pháp khắc phục: a. Sửa đổi lỗ rò rỉ. b. Sửa đổi lỗ rò rỉ. c. Sửa chữa cạnh của lưỡi dao. d. Kiểm soát lượng dầu nhỏ giọt và thay đổi loại dầu. e. Xử lý bề mặt, đánh bóng, chú ý giảm độ nhám bề mặt trong quá trình gia công. Thay đổi vật liệu, sửa đổi khe hở dập. g. Sửa chữa độ dốc hoặc cung tròn trên mặt cuối của lưỡi đột (chú ý đến hướng), và thổi khí vào lỗ dập của tấm đỡ bằng máy hút bụi.
4. Sự thay đổi kích thước của sai lệch do việc cắt phôi.
(1) Nguyên nhân: a. Cạnh của khuôn kim loại bị mòn và tạo ra gờ (hình dạng quá lớn và lỗ bên trong quá nhỏ). b. Kích thước thiết kế và khe hở không phù hợp, độ chính xác gia công kém. c. Có sự lệch giữa chày và khuôn ở mức vật liệu thấp hơn, khe hở không đều. d. Chốt dẫn hướng bị mòn và đường kính chốt dẫn hướng không đủ. e. Thanh dẫn hướng bị mòn. f. Khoảng cách cấp liệu không được điều chỉnh đúng cách, bộ cấp liệu bị ép lỏng. g. Điều chỉnh chiều cao kẹp khuôn không đúng cách. h. Vị trí ép vào của tấm chèn thoát liệu bị mòn, không có chức năng ép vào (ép vào cưỡng bức) (vật liệu bị kéo vào gây ra hiện tượng dập nhỏ). j. Lưỡi dao bị ép quá sâu và chày quá lớn. j. Thay đổi tính chất cơ học của vật liệu dập (độ bền và độ giãn dài không ổn định). k. Khi dập, lực dập kéo vật liệu, gây ra sự thay đổi kích thước.
(2) Biện pháp khắc phục: a. Nghiên cứu công nghệ tiên tiến. b. Sửa đổi thiết kế và kiểm soát độ chính xác gia công. c. Điều chỉnh độ chính xác vị trí và khe hở dập. d. Thay thế chốt dẫn hướng. e. Thay thế trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng. f. Điều chỉnh lại bộ cấp liệu. g. Điều chỉnh chiều cao kẹp khuôn. h. Mài hoặc thay thế miếng chèn dỡ, tăng cường chức năng ép mạnh và điều chỉnh vật liệu ép. i. Giảm độ sâu ép. j. Thay thế nguyên liệu thô và kiểm soát chất lượng nguyên liệu thô. k. Cắt vát hoặc tạo hình cung ở mặt cuối của lưỡi đột (lưu ý hướng) để cải thiện ứng suất trong quá trình đột. Nếu được phép, bộ phận dỡ được đặt trên lưỡi dỡ có chức năng dẫn hướng.
5. Chất liệu thẻ.
(1) Nguyên nhân: a. Điều chỉnh khoảng cách cấp liệu không đúng cách, bộ cấp liệu bị ép và lỏng. b. Khoảng cách cấp liệu thay đổi trong quá trình sản xuất. c. Máy cấp liệu bị lỗi. d. Vật liệu bị cong, chiều rộng vượt quá phạm vi dung sai và có gờ lớn. e. Việc dập khuôn không bình thường, gây ra hiện tượng uốn cong ban đầu. f. Đường kính lỗ dẫn hướng vật liệu không đủ, khuôn trên kéo vật liệu. g. Vị trí bị cong hoặc rách không thể rơi ra một cách trơn tru. h. Chức năng gạt của tấm dẫn hướng vật liệu không được thiết lập đúng cách, và băng vật liệu rơi xuống đai. Vật liệu của tôi bị mỏng và cong vênh trong quá trình cấp liệu. j. Khuôn không được lắp đặt đúng cách, và có độ lệch lớn so với phương thẳng đứng của bộ cấp liệu.
(2) Biện pháp khắc phục: a. Điều chỉnh lại b. Điều chỉnh lại c. Điều chỉnh và bảo trì. d. Thay thế nguyên liệu thô và kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào. e. Loại bỏ đoạn uốn cong đầu tiên của dây đai. f. Nghiên cứu đột dập, lỗ dẫn hướng lồi và lõm. g. Điều chỉnh lực lò xo đẩy, v.v. h. Sửa đổi tấm dẫn hướng vật liệu và lắp đặt dây đai vật liệu đảo chiều trên băng tải. Thêm vật liệu ép trên và dưới giữa bộ cấp liệu và khuôn, và tăng công tắc an toàn của vật liệu ép trên và dưới. j. Lắp đặt lại khuôn.